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Vom Scherbenhaufen zum Flaschenturm

Heike Hahn / 24.08.2011, 07:34 Uhr - Aktualisiert 24.08.2011, 12:32
Seelow (MOZ) Der Märkisch-Oderländer häufte 2009 im Schnitt 28 Kilogramm Altglas an. Doch was geschieht mit der Sektflasche und dem Gurkenglas, nachdem sie in den Container geworfen wurden? Eine Glas-Reportage.

Würden nicht Porzellan-, sondern Glasscherben Glück bringen, müsste Sven Bernsdorfsehr glücklich sein. Bei dem 46-Jährigen gehen jede Woche mehrere Tonnen Glas zu Bruch. Der Berufskraftfahrer leert seit vier Jahren auf seiner Runde durch Märkisch-Oderland und einem Teil von Berlin Altglascontainer.

Mit einer Fernbedienung steuert Sven Bernsdorf den Kran seines Lkw. Der greift den Glascontainer, hebt ihn an und schwingt ihn über die Ladefläche. Von unten sieht es so aus, als mache er keinen Unterschied, wo genau das Glas auf die Ladefläche fällt. „Oft werde ich von den Leuten gefragt, ob das grüne, braune und weiße Glas zusammengeschüttet wird“, erzählt Bernsdorf.

So ist es aber nicht. Der Lkw verfügt über zwei bis drei Kammern, in denen das Glas getrennt transportiert wird. Je farbreiner das Glas in einem Container, desto wertvoller ist es. Die Aufbereitung wird weniger kostenintensiv und die Umwelt geschont. Doch nicht nur laut zerberstendes Glas rauscht in die Kammern. Auch anderer Abfall kommt zum Vorschein. „Alles, was durch’s Loch passt, ist auch drin“, sagt Bernsdorf. Darunter sind Essensreste, Kleidung, Porzellangeschirr und zuweilen sogar Handys und Geldbörsen. Im Sommer kommen noch Wespennester hinzu – und ein süß-säuerlicher Geruch, der stark an Mülldeponie erinnert.

Innerhalb von zwei Minuten sind die Glascontainer geleert. Sven Bernsdorf macht sich am Ende seiner Runde mit seinem nun 26 Tonnen schweren Lkw nach Velten auf, wo er das Altglas abliefert. Dort wird es in einer Recyclingfirma sortiert, gewaschen und zu daumennagelgroßen Stücken geschreddert.

Nach der Aufbereitung ist für das Weißglas die nächste Station Neuenhagen bei Berlin. Die Ardagh Glass GmbH formt dort aus den farblosen Glasscherben neue Getränkeflaschen, Konservengläser und Verpackungsglas. 140 Beschäftigte arbeiten im Fünf-Schicht-System 24 Stunden, auch an Wochenenden und Feiertagen. Der Leiter der Qualitätsprüfung, Uwe Schulze, führt Besucher durch das Werk, das sich grob in drei riesige Hallen gliedert, die in einer Linie aneinander gebaut wurden.

Uwe Schulze stellt gerne Wissensfragen, so zum Beispiel zum Aggregatzustand von Glas. „Es ist eine unterkühlte Flüssigkeit“ klärt Schulze auf und freut sich über verwirrte Blicke. „Keinen anderen Stoff kann man so optimal recyceln wie Glas. Aus einem Salzstreuer kann man immer wieder den gleichen formen“, sagt Schulze und ergänzt: „Er wird aufgrund des Schmelzverlustes nur etwas kleiner.“

Bevor jedoch ein frischgeformter, gläserner Salzstreuer entsteht, muss das Altglas noch so einiges durchmachen.

Zuerst wird das angelieferte Weißglas-Granulat auf seine Qualität hin geprüft. „In einer Tonne Weißglas dürfen maximal zwei Kilo Braun- und drei Kilo Grünglas vermischt sein“, sagt Schulze. Mit chemischen Zusätzen wird das Weißglas schließlich gänzlich von farblichen Verunreinigungen befreit. Je nach Produkt findet das unterschiedlich intensiv statt. „Ein klarer Wodka beispielsweise verlangt nach einem kristallklarem Glas“, so Schulze. Bei anderen Verpackungsgläsern sei die Durchsichtigkeit nicht so entscheidend.

Nach der Eingangsprüfung wird das Altglas mit frischen Rohstoffen wie Sand, Soda und Kalk vermischt. Auf einem Förderband bewegt sich das Gemisch durch die erste Halle, in der fünf meterhohe Silos stehen. Der Boden vibriert, doch der Lärm der Maschinen ist noch erträglich.

In der nächsten Halle sind dagegen Ohrenstöpsel unentbehrlich. Das Gemenge wird in den 1600 Grad Celsius heißen Ofen befördert. Bis zum Rand ist er mit 550 Tonnen geschmolzenem Glas gefüllt, das wie flüssiges Magma wabert. Die aus dem Ofen strömende Hitze schmerzt auf der Haut. Außen ist der Behälter von Spezialsteinen umgeben, über denen die Luft flimmert. In der Halle herrschen 50 Grad Raumtemperatur, selbst durch feste Schuhe ist die Wärme des Bodens spürbar.

Neben dem meterhohen Ofen erstrecken sich drei Fertigungsreihen für Gläser. „Mayonnaise, Gurken und Sekt“, ruft Uwe Schulze über den Lärm hinweg und deutet auf die Produktionslinien. Jede besteht aus einer Vielzahl engstehender Maschinen, die nahezu sekündlich einen flüssigen, orange leuchtenden Glastropfen abschneiden, der von oben hinabsaust. Aus einem Tropfen entsteht ein Glas. Mit Druck wird Luft hineingeschossen und das Glas in die Form gepresst. In Sekunden ist die Flasche fertig, ein fast unsichtbares Glühen umgibt sie.

Das abgekühlte Glas wird von optischen Sensoren durchleuchtet und auf Risse und andere Fehler geprüft. Übersteht es die Qualitätskontrollen, wird es verpackt. Riesige Flaschentürme stapeln sich in der dritten Halle bis unter das Dach. Gabelstapler fahren umher und beladen Lkw mit den fertigen Gläsern, die nun wieder befüllt, geleert und im Altglascontainer zerklirren können.

Mehr Infos zur umweltgerechten Entsorgung von Abfällen aller Art gibt Peggy Thräne vom Entsorgungsbetrieb MOL, ?Tel. 03346 882733

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Uwe Schulze 24.08.2011 - 09:34:05

Vom Scherbenhaufen zum Flaschenturm

Berichtigung: Das Gemenge wird in den 1600 Grad heissen Schmelzofen eingetragen. Jede besteht aus einer Vielzahl engstehender Maschinen, die nahezu skündlich gleichzeitig zwei flüssige, orange leuchtende Glastropfen abschneiden, die von oben hinabsausen. Aus diesen beiden Tropfen entstehen gleichzeitig zwei Gläser.

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